مراحل اجرای پروژه های اتوماسیون صنعتی– بخش دوم

مراحل اجرای پروژه های اتوماسیون صنعتی– بخش دوم

11) تامین قطعات مورد نیاز پروژه

در این مرحله می بایست  بر اساس MTO جمع آوری شده در مرحله 9،  اقدام به تامین قطعات مورد نیاز پروژه شود. از آنجاییکه اقلام اصلی پروژه های اتوماسیون صنعتی ساخت کمپانی های خارجی می باشد لذا تامین این کالاها یا از منابع داخلی و یا از از منابع خارجی در قالب واردات انجام خواهد شد. اقلامی مثل PLC و ماژول هایش، درایو و سافت استارت، منابع تغذیه، کلید های اتومات و هوایی و … از این دست می باشند. همچنین اقلامی چون فریم تابلوها، شینه های مسی، داکت و ریل، ترمینال و … از دسته اقلامی هستند که تولید کنندگان قدرتمند ایرانی این ها را تولید می کنند لطفاً به ادامه مطلب بروید..

12 )ساخت فریم تابلوها

فریم تابلوها بر اساس نوع سولی و یا دیواری و نیز بر اساس اندازه و فضای اتاق برق کارخانه، همچنین طراحی های انجام شده در بخش 10، سفارش و ساخته خواهد شد. معمولا یک شرکت اتوماسیون صنعتی که به طور حرفه ای بر روی این موضوع تمرکز دارد؛ فریم تابلوهای خود را برون سپاری کرده و از سازنده های تابلو برق داخلی و گاها کمپانی های معتبر خارجی تهیه و تامین خواهد شد.

13 ) مونتاژ تابلوها

حال نوبت به آن می رسد که اولین قدم عملیاتی برای اجرای پروژه برداشته شود. بر اساس نقشه های طراحی شده در مرحله 10، عملیات ساخت، مونتاژ و وایرینگ تابلوها در این مرحله انجام خواهد شد.

مراحل مونتاژ تابلوها

• حمل و تحویل فریم تابلوها در محل کارگاه پیمانکار اتوماسیون
• اندازه گذاری سینی و درب تابلو بر اساس نقشه Layout
• برش و نصب داکت ها و ریل ها
• نصب تمامی قطعات سینی ها و درب تابلو
• وایرینگ قدرت
• وایرینگ فرمان
• مرتب سازی و فرم کاری ها

14 ) برنامه نویسی سیستم کنترل و مانیتورینگ

در این مرحله تیم برنامه نویسی پیمانکار اقدام به برنامه نویسی PLC و نیز برنامه نویسی مانیتورینگ خواهند کرد. همان طور که میدانیم هر کمپانی تولید کننده قطعات اتوماسیون صنعتی دارای یک نرم افزار خاص خود نیز میباشد. جدیدترین نرم افزار کمپانی زیمنس برای انجام این کار نرم افزار TIA Portal می باشد که شامل دو بخش اصلی برای PLC و برای مانیتورینگ می باشد.

بر اساس مستندات مراحل قبل عملیات برنامه نویسی انجام میشود. مهم ترین مراحل برنامه نویسی PLC به صورت ذیل می باشد:

• تعریف و پیکربندی سخت افزار
• تعریف و پیکربندی ارتباطات شبکه
• تعریف سمبل ها و Tagها
• نوشتن زیرتوابع برای عملکرد قسمت های مختلف پروسه
• نوشتن توابع اصلی
• برقراری ارتباط صحیح میان توابع
• لحاظ کردن شرایط خاص و اضطراری پروسه در برنامه
• تست و شبیه سازی برنامه در محیط Simulation

مهم ترین مراحل برنامه نویسی مانیتورینگ

• تعریف و پیکربندی سخت افزار
• تعریف ارتباطات شبکه میان HMI/PC با PLC
• طراحی اجزای گرافیکی پروسه
• تعریف Tag های واسط با PLC و دیگر تجهیزات تحت شبکه
• تعریف سطح دسترسی ها
• تعریف و طراحی آلارم های پروسه
• تست و شبیه سازی برنامه در محیط Simulation

15)  تست FAT

همانطور که از نام این مرحله مشخص است قرار است که یک سری تست هایی را بر روی پروژه انجام دهیم. FAT یا Factory Acceptance Test  اشاره به تست هایی دارد که قبل از حضور در محل کارفرما و کارخانه می بایست بر روی سیستم کنترل انجام گردد. بدین صورت که با حضور نماینده فنی کارفرما در محل پیمانکار، تابلو کنترل و قدرت و نیز نرم افزار PLC و مانیتورینگ به صورت شبه واقعی مورد تست و آزمایش عملکرد قرار می گیرند.

چک کردن آدرس ورودی و خروجی ها، شماتیک مانیتورینگ، عملکرد حالت دستی و اتومات برنامه از جمله مواردی است که در آزمون FAT انجام می‌شود. در پایان این آزمون اگر نقطه نظرات اصلاحی مد نظر کارفرما بود به پیمانکار اعلام میشود و تیم برنامه نویسی، این اصلاحیات را در برنامه لحاظ خواهند نمود.

اگر در همین جلسه کارفرما برنامه ها را تایید نمود که کتبا به پیمانکار اعلام میکند وگرنه در جلسه ای دیگر که اصلاحات مدنظر ایشان انجام میشود، دوباره آزمون FAT انجام شده و سپس کارفرما تایید کتبی انجام می دهد و سپس مرحله بعدی پروژه می تواند انجام گردد.

16)حمل تابلو به محل مشتری

تابلوهای پروژه به عنوان سخت افزار پروژه اتوماسیون صنعتی محسوب میشود. لذا پس از اطمینان از صحت آن و تست های سخت افزاری و نرم افزاری برنامه، می بایست این تابلوها به محل سایت (کارخانه) حمل شوند.

 

17  ) نصب فیزیکی تابلوها

محل نصب تابلوهای برق در هر کارخانه در محل اتاق برق می باشد. قبل از انتقال تابلوها به کارخانه می بایست طبق استاندارد و نیز نظر پیمانکار اتوماسیون، اتاق برق در بهترین و در دسترس ترین نقطه در کارخانه تعبیه گردد. تابلوها در اتاق برق قرار گرفته و در محل نصب جانمایی می شوند.

                                 

18 ) نصب تجهیزات ابزاردقیق

تجهیزات ابزاردقیق پروژه مثل سنسورهای دیجیتال، ترانسمیترها، اندازه گیرها، ایندیکیتورها و دتکتورها و … می بایست در محل مخصوص خود بر اساس نقشه PFD و نیز P&ID در کازخانه نصب گردند.

از جمله قطعات ابزاردقیق

• سنسورهای مجاورتی (خازنی ، القایی ، میکروسوئیچ و …)
• ترانسمیترهای سطح LT
• ترانسمیترهای فشار PT
• ترانسمیترهای دبی FT
• ترانسمیترهای دما TT
• گیج ها
• محرک های I to P شیرهای تناسبی
• و …

                   

 

19) اجرای سینی کشی ، لوله کاندوئیت و کابل کشی

نوبت آن می رسد که مسیرهای کابل کشی مشخص گردند. سینی ها و لوله های کاندوئیت و فلکسی نصب شوند و کابل های فرمان و قدرت کشیده شوند.

کابل ها به عنوان انتقال دهنده سیگنال های ابزاردقیق، تغذیه قطعات، پاور موتورها و عملگرها و … مورد استفاده قرار می گیرند. بنابراین عدم انتخاب صحیح کابل ها، عدم نصب صحیح در سینی های کابل، عدم هدایت صحیح کابل از لوله کاندوئیت و لوله فلکسی و عدم رعایت تمام نکات و جزییات کابل کشی صنعتی، می تواند در طولانی مدت منجر به خسارت های شدیدی بر روی تجهیزات و نیز خسارت های جانی به پرسنل گردد.

عملیات کابل کشی بر اساس مستندات Cable List انجام میشود.

20 ) عملیات تست صحت کابل ها

پس از پایان عملیات کابل کشی و قبل از اتصال قطعی کابل ها (سربندی) به زیر ترمینال های تابلو و نیز سربندی به تجهیزات پروسس، می بایست صحت کابل ها چک گردد. چراکه اگر ایرادی در کابل ها وجود داشته باشد؛ پس از برقدار کردن کابل ها، منجر به خسارتهای شدیدی خواهد شد.

از مهمترین تست هایی که بر روی کابل ها انجام میشود :

• Loop Check
• Phone Check
• Megger Test